反應(yīng)釜的工藝運行特點：
1、間歇式控制方式
2、需要冷水降溫和加熱升溫雙向控制
3、多段式溫度控制目標(biāo)
根據(jù)貴公司提出對該裝置在生產(chǎn)過程中的進一步需求和反應(yīng)釜的工藝運行特點，結(jié)合我公司多年積累自控系統(tǒng)的控制經(jīng)驗，提供以下系統(tǒng)功能的技術(shù)方案，以實現(xiàn)整個系統(tǒng)的自動化。
系統(tǒng)控制技術(shù)方案為：
1、溫度控制
化學(xué)反應(yīng)往往伴有熱效應(yīng)。其中吸熱反應(yīng)的過程具有自衡能力，反應(yīng)溫度在開環(huán)的情況下是穩(wěn)定的。但由于系統(tǒng)熱慣性的作用，在升溫曲線初始階段易發(fā)生跟蹤不足，過程溫度低于升溫曲線的設(shè)定溫度；在后期階段，又常常發(fā)生溫度超調(diào)，導(dǎo)致溫度偏高，使得升溫速度過快。這兩種狀況均造成過程溫度與設(shè)定溫度之間的偏差較大且不易消除，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量和催化劑壽命
化學(xué)反應(yīng)中的放熱過程往往是非自衡的開環(huán)不穩(wěn)定系統(tǒng)，存在一定程度正反饋、非線性、大滯后等作用，為自動調(diào)節(jié)控制帶來很大的難度，引起反應(yīng)階段溫度波動及偏差較大。
跟蹤品質(zhì)，在升溫前期易出現(xiàn)跟蹤不足，后期則易超調(diào)，導(dǎo)致溫度偏差不易消除。
反應(yīng)釜內(nèi)的反應(yīng)是放熱反應(yīng)，放熱反應(yīng)中隨著溫度的升高，反應(yīng)速度將會加快，放出的熱量也將增加，引起溫度越來越劇烈的上升。這種放熱反應(yīng)的過程具有正反饋性質(zhì)，過程無自衡能力，是一個其不穩(wěn)定的發(fā)散過程。
化學(xué)反應(yīng)器的容量向大型化發(fā)展，反應(yīng)放熱量大，控制其反應(yīng)溫度的平穩(wěn)已成為過程控制中的一個重點,所以整個控制過程就是一個控溫過程，整個系統(tǒng)的溫度控制分為上內(nèi)盤管溫度的控制、下內(nèi)盤管溫度的控制、冷凝水出水溫度的控制、回流溫度的控制；通過下位機上的可編程控制器來自動調(diào)節(jié)閥門的開度，同時自動調(diào)節(jié)反應(yīng)釜盤管冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數(shù)的自適應(yīng)控制系統(tǒng)，優(yōu)化整個反應(yīng)過程的升溫曲線的目的。
詳細(xì)控制過程為：
(1) 上內(nèi)盤管的溫度控制：在上內(nèi)盤管安裝有溫度傳感器，通過上內(nèi)盤管的溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，及時調(diào)整釜內(nèi)的溫度變化，控制盤管內(nèi)的溫度。
(2) 下內(nèi)盤管的溫度控制：在下內(nèi)盤管安裝有溫度傳感器，通過下內(nèi)盤管溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，來及時調(diào)整釜內(nèi)的溫度變化，控制盤管內(nèi)的溫度。
(3) 回流溫度控制：在外盤管安裝有溫度傳感器，通過回流溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，來及時調(diào)整釜內(nèi)的溫度變化，控制盤管內(nèi)的溫度。
(4) 冷凝水出水溫度的控制：在冷凝水出水口安裝有溫度傳感器，通過冷凝水出水溫度來控制.
2、壓力控制
反應(yīng)釜內(nèi)是一個負(fù)壓蒸餾負(fù)壓脫水的過程，壓力要求負(fù)的一個大氣壓；通過下位機的可編程控制器來自動調(diào)節(jié)閥門開度，實現(xiàn)壓力控制。釜內(nèi)真空度的控制是通過壓力控制來實現(xiàn)的。下位機的可編程控制器可控制真空泵的閥門開度，來實現(xiàn)反應(yīng)釜內(nèi)對壓力真空度的控制要求。
壓力控制是通過壓力傳感器來實現(xiàn)的，通過壓力控制可以實現(xiàn)釜內(nèi)真空度的控制，滿足不同反應(yīng)物對真空度的要求。
充分考慮反應(yīng)釜的運行特點和控制要求，做出的控制系統(tǒng)框圖見附頁。
反應(yīng)釜的PLC和DCS自動控制系統(tǒng)：通過對生產(chǎn)過程中的各種工藝參數(shù)實行自動檢測、調(diào)節(jié)和對整個生產(chǎn)過程進行控制和管理。生產(chǎn)過程自動化可以提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本、改善勞動條件、保障生產(chǎn)安全。